在注塑成型中，模具的排气系统就是整个加工中的生产效率的保障。一套模具是否稳定耐用，良好的排气是重要的因素之一。如果模具不开设排气，成型机在注射熔体的时候是无法注射进去模腔中的，当然开设排气也有很多要求，我们通常是模具设计人员根据经验在分型面和骨位深的地方开设排气，再经过钳工师傅进行改良。

近些年，模流分析（MOLD FLOW）越来越成熟化，可以利用软件模拟出产品的困气位置然后进行对应的方案，模具的开发效率也大大的提升。但是也不能全部依赖于软件模拟。复杂的产品还是在需要试模几次后，甚至批量加工几批产品，才能完整的确定排气系统。

注塑模具的排气设计是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及塑料熔体带入的气体。塑料熔体注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。

一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。

注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

一.排气不良所造成的缺陷

在注塑成型当模具排气不良时，型腔中的气体聚压在一起无法释放，熔体填充阻滞流动速率使其充模困难，工艺稳定性变差注塑人员频繁调机，生产的产品合格率降低，生产效率和稳定性带来很大的被动。常见的排气不良所造成的缺陷有：

1.困气处填充不足缺胶，严重时烧焦。

2.填充速率降低，周期时间增长。

3.使用透明材料的产品产生气泡。

4.填充困难，局部飞边。

5.降低锁模力导致毛边。

6.在注射时模腔排气不良，在喷嘴处卸压溢料。

7.产品末端困气，熔接线不良。

二.排气槽的作用

排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。

另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。 

三.排气方式

模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此，从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6-12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。

另外，排气槽数量太多是有害的。因为，如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。 

除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的，因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择，如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此，上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。

这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的，这一类制件最好采用以下方式排气：

1.彻底清除流道内气体；

2.用粒度为200#的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理；

3.在浇注系统料流末端开设排气槽，主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。

四.排气槽的设计方法参考

对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。

对整体模腔模芯，有以下几种排气方法：

*利用型腔的槽或嵌件安装部位

*利用侧面的嵌件接缝

*局部制成螺旋形状

*在纵向位置上装上带槽的板条心、开工艺孔

*当排气极困难时，采用镶拼结构等

如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下，适当把模具改为镶拼加工，这样，不仅有利于加工排气槽，有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。